Aceiro inoxidable (aceiro inoxidable)é a abreviatura de aceiro inoxidable resistente aos ácidos, e os tipos de aceiro que son resistentes a medios corrosivos débiles como o aire, o vapor, a auga ou que teñen propiedades inoxidables denomínanse aceiro inoxidable.
O termo "aceiro inoxidable"non se refire simplemente a un tipo de aceiro inoxidable, senón a máis de cen tipos de aceiro inoxidable industrial, cada un dos cales ten un bo rendemento no seu campo de aplicación específico.
Todos eles conteñen entre un 17 e un 22 % de cromo, e os mellores tipos de aceiro tamén conteñen níquel. Engadir molibdeno pode mellorar aínda máis a corrosión atmosférica, especialmente a resistencia á corrosión en atmosferas que conteñen cloruros.
Clasificación do aceiro inoxidable
1. Que é o aceiro inoxidable e o aceiro resistente aos ácidos?
Resposta: O aceiro inoxidable é a abreviatura de aceiro inoxidable resistente aos ácidos, que é resistente a medios corrosivos débiles como o aire, o vapor, a auga ou ten aceiro inoxidable. Os tipos de aceiro corroídos denomínanse aceiros resistentes aos ácidos.
Debido á diferenza na composición química dos dous, a súa resistencia á corrosión é diferente. O aceiro inoxidable ordinario xeralmente non é resistente á corrosión en medios químicos, mentres que o aceiro resistente aos ácidos xeralmente é inoxidable.
2. Como se clasifica o aceiro inoxidable?
Resposta: Segundo o estado da organización, pódese dividir en aceiro martensítico, aceiro ferrítico, aceiro austenítico, aceiro inoxidable austenítico-ferrítico (dúplex) e aceiro inoxidable de endurecemento por precipitación.
(1) Aceiro martensítico: alta resistencia, pero pouca plasticidade e soldabilidade.
Os tipos de aceiro inoxidable martensítico máis empregados son 1Cr13, 3Cr13, etc., que debido ao alto contido en carbono teñen unha alta resistencia, dureza e resistencia ao desgaste, pero a resistencia á corrosión é lixeiramente baixa e utilízanse polas súas altas propiedades mecánicas e resistencia á corrosión. Requírense algunhas pezas xerais, como resortes, láminas de turbinas de vapor, válvulas de prensa hidráulica, etc.
Este tipo de aceiro úsase despois do temple e o revenido, e o recocido é necesario despois do forxado e o estampado.
(2) Aceiro ferrítico: do 15 % ao 30 % de cromo. A súa resistencia á corrosión, tenacidade e soldabilidade aumentan co aumento do contido de cromo, e a súa resistencia á corrosión por tensión de cloruros é mellor que a doutros tipos de aceiro inoxidable, como Crl7, Cr17Mo2Ti, Cr25, Cr25Mo3Ti, Cr28, etc.
Debido ao seu alto contido de cromo, a súa resistencia á corrosión e á oxidación son relativamente boas, pero as súas propiedades mecánicas e de proceso son deficientes. Úsase principalmente para estruturas resistentes aos ácidos con pouca tensión e como aceiro antioxidante.
Este tipo de aceiro pode resistir a corrosión da atmosfera, do ácido nítrico e da solución salina, e ten as características de boa resistencia á oxidación a altas temperaturas e pequeno coeficiente de expansión térmica. Úsase en equipos de ácido nítrico e fábricas de alimentos, e tamén se pode usar para fabricar pezas que funcionan a altas temperaturas, como pezas de turbinas de gas, etc.
(3) Aceiro austenítico: Contén máis do 18 % de cromo, pero tamén arredor dun 8 % de níquel e unha pequena cantidade de molibdeno, titanio, nitróxeno e outros elementos. Bo rendemento xeral e resistente á corrosión por diversos medios.
Xeralmente, adóptase o tratamento en solución, é dicir, o aceiro quéntase a 1050-1150 °C e despois arrefríase con auga ou aire para obter unha estrutura de austenita monofásica.
(4) Aceiro inoxidable austenítico-ferrítico (dúplex): Ten as vantaxes tanto do aceiro inoxidable austenítico como do ferrítico e ten superplasticidade. A austenita e a ferrita representan aproximadamente a metade do aceiro inoxidable.
No caso dun baixo contido de C, o contido de Cr é do 18 % ao 28 % e o contido de Ni é do 3 % ao 10 %. Algúns aceiros tamén conteñen elementos de aliaxe como Mo, Cu, Si, Nb, Ti e N.
Este tipo de aceiro ten as características dos aceiros inoxidables austeníticos e ferríticos. En comparación coa ferrita, ten maior plasticidade e tenacidade, non presenta fraxilidade a temperatura ambiente, mellora significativamente a resistencia á corrosión intergranular e o rendemento de soldadura, mantendo ao mesmo tempo a resistencia ao ferro. O corpo do aceiro inoxidable é fráxil a 475 °C, ten alta condutividade térmica e ten características de superplasticidade.
En comparación co aceiro inoxidable austenítico, ten unha alta resistencia e unha resistencia significativamente mellorada á corrosión intergranular e á corrosión por tensión de cloruros. O aceiro inoxidable dúplex ten unha excelente resistencia á corrosión por picaduras e tamén é un aceiro inoxidable que aforra níquel.
(5) Aceiro inoxidable de endurecemento por precipitación: a matriz é austenita ou martensita, e os graos de aceiro inoxidable de endurecemento por precipitación que se usan habitualmente son 04Cr13Ni8Mo2Al, etc. É un aceiro inoxidable que se pode endurecer (reforzar) mediante endurecemento por precipitación (tamén coñecido como endurecemento por envellecemento).
Segundo a composición, divídese en aceiro inoxidable ao cromo, aceiro inoxidable ao cromo-níquel e aceiro inoxidable ao cromo-manganeso e nitróxeno.
(1) O aceiro inoxidable ao cromo ten certa resistencia á corrosión (ácido oxidante, ácido orgánico, cavitación), resistencia á calor e resistencia ao desgaste, e xeralmente úsase como material de equipos para centrais eléctricas, produtos químicos e petróleo. Non obstante, a súa soldabilidade é deficiente e débese prestar atención ao proceso de soldadura e ás condicións de tratamento térmico.
(2) Durante a soldadura, o aceiro inoxidable ao cromo-níquel sométese a un quecemento repetido para precipitar carburos, o que reducirá a resistencia á corrosión e as propiedades mecánicas.
(3) A resistencia, a ductilidade, a tenacidade, a conformabilidade, a soldabilidade, a resistencia ao desgaste e a resistencia á corrosión do aceiro inoxidable de cromo-manganeso son boas.
二. Problemas difíciles na soldadura de aceiro inoxidable e introdución ao uso de materiais e equipos
1. Por que é difícil soldar aceiro inoxidable?
Resposta: (1) A sensibilidade á calor do aceiro inoxidable é relativamente forte e o tempo de residencia no rango de temperatura de 450-850 °C é lixeiramente maior, polo que a resistencia á corrosión da soldadura e da zona afectada pola calor reducirase seriamente;
(2) propenso a fendas térmicas;
(3) Protección deficiente e oxidación grave a altas temperaturas;
(4) O coeficiente de expansión lineal é grande e é doado producir unha gran deformación de soldadura.
2. Que medidas tecnolóxicas eficaces se poden tomar para soldar aceiro inoxidable austenítico?
Resposta: (1) Seleccionar estritamente os materiais de soldadura segundo a composición química do metal base;
(2) A soldadura rápida con pouca corrente e a pequena enerxía de liña reduce a entrada de calor;
(3) Fío de soldadura de diámetro fino, varilla de soldadura, sen oscilación, soldadura multicapa e multipasada;
(4) Arrefriamento forzado da costura de soldadura e da zona afectada pola calor para reducir o tempo de residencia a 450-850 °C;
(5) Protección con argón na parte traseira da soldadura TIG;
(6) As soldaduras en contacto co medio corrosivo son finalmente soldadas;
(7) Tratamento de pasivación da costura de soldadura e da zona afectada pola calor.
3. Por que deberiamos escoller o fío e o eléctrodo de soldadura da serie 25-13 para soldar aceiro inoxidable austenítico, aceiro ao carbono e aceiro de baixa aliaxe (soldadura de aceiro disímil)?
Resposta: Ao soldar unións soldadas de aceiro diferente que conectan aceiro inoxidable austenítico con aceiro ao carbono e aceiro de baixa aliaxe, o metal depositado pola soldadura debe usar fío de soldadura da serie 25-13 (309, 309L) e varilla de soldadura (austenítico 312, austenítico 307, etc.).
Se se empregan outros consumibles de soldadura de aceiro inoxidable, aparecerá unha estrutura martensítica e gretas frías na liña de fusión no lado do aceiro ao carbono e do aceiro de baixa aliaxe.
4. Por que os arames de soldadura de aceiro inoxidable sólido usan gas protector de 98 % de Ar + 2 % de O2?
Resposta: Durante a soldadura MIG de arame de aceiro inoxidable sólido, se se usa gas argon puro para o blindaxe, a tensión superficial do baño fundido é alta e a soldadura está mal formada, mostrando unha forma de soldadura "xibardo". Engadir do 1 ao 2 % de osíxeno pode reducir a tensión superficial do baño fundido e a costura de soldadura é suave e bonita.
5. Por que se torna negra a superficie do arame de soldadura MIG de aceiro inoxidable sólido? Como se pode resolver este problema?
Resposta: A velocidade de soldadura MIG do fío de soldadura de aceiro inoxidable sólido é relativamente rápida (30-60 cm/min). Cando a boquilla de gas protector chega á zona frontal da piscina fundida, a costura de soldadura aínda está nun estado vermello-quente a alta temperatura, que se oxida facilmente co aire e fórmanse óxidos na superficie. As soldaduras quedan negras. O método de pasivación por decapado pode eliminar a pel negra e restaurar a cor superficial orixinal do aceiro inoxidable.
6. Por que o arame de soldadura de aceiro inoxidable sólido necesita usar unha fonte de alimentación pulsada para lograr unha transición de chorro e unha soldadura sen salpicaduras?
Resposta: Cando se solda MIG con arame de aceiro inoxidable sólido, arame de soldadura φ1.2, cando a corrente I ≥ 260 ~ 280A, pódese realizar a transición do chorro; a pinga é unha transición de curtocircuíto cun valor inferior a este e as salpicaduras son grandes, polo que xeralmente non se recomenda.
Só usando a fonte de alimentación MIG con pulsos, a pinga de pulso pode pasar dunha especificación pequena a unha especificación grande (escolla o valor mínimo ou máximo segundo o diámetro do fío), soldadura sen salpicaduras.
7. Por que o arame de soldadura de aceiro inoxidable con núcleo fundente está protexido por gas CO2 en lugar dunha fonte de alimentación pulsada?
Resposta: O fío de soldadura de aceiro inoxidable con núcleo de fluxo que se usa actualmente (como 308, 309, etc.) ten unha fórmula de fluxo de soldadura que se desenvolve segundo a reacción química metalúrxica da soldadura baixo a protección do gas CO2, polo que, en xeral, non se precisa unha fonte de alimentación para soldadura por arco pulsado (a fonte de alimentación con pulso basicamente necesita usar gas mixto). Se se desexa entrar na transición de gotas con antelación, tamén se pode usar unha fonte de alimentación por pulso ou un modelo de soldadura convencional con protección de gas con soldadura por gas mixto.
Data de publicación: 24 de marzo de 2023